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DAF Trucks Flandes: 3 000 000 de ejes en 50 años

La inversión en instalaciones de producción queda garantizada

 
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  • jueves, 30 de septiembre de 2021
  • Westerlo
  • DAF Trucks N.V.
 

La semana pasada, la planta de DAF Trucks Vlaanderen fabricó su eje número 3 millones, un hito que coincide con el 50 aniversario de la planta de ejes de Westerlo, Bélgica. Las grandes inversiones realizadas en las modernas instalaciones de producción han permitido lanzar recientemente una nueva generación de ejes traseros increíblemente eficientes. 

 

Para garantizar el rendimiento óptimo y la eficiencia de sus cadenas cinemáticas, DAF Trucks ha desarrollado y fabricado casi todos sus propios ejes durante la mayor parte de su larga historia. En 1971 la producción se trasladó a la planta de Westerlo, donde también se fabrican las cabinas de alta calidad, que son un sello característico de DAF.

Cada día se producen más de 600 ejes delanteros y traseros en la planta situada junto a la autopista E313 entre Lieja y Amberes. “Dado que cada camión es único, los ejes también se fabrican individualmente para adaptarse a cada aplicación específica,” explica George Beekwilder, director de planta de producción de ejes. “Ejes delanteros, ejes dirigidos, ejes impulsores, tándems de tracción simple y doble, ejes de dirección o ejes con o sin reducción de cubo... Las posibilidades que ofrece DAF son infinitas. Además, al igual que nuestras plantas de Eindhoven y Leyland producen vehículos adaptados a las necesidades de cada cliente, aquí en Westerlo hacemos lo mismo con los ejes. Es así como podemos garantizar el rendimiento óptimo y la máxima eficiencia de cada camión.”

Principal proveedor de fabricantes de autobuses

Además de ejes para camiones, la planta DAF Trucks Vlaanderen también produce varios miles de ejes al año para diferentes fabricantes de autobuses y vehículos especializados. Estos ejes se pueden encontrar en cualquier parte del mundo, normalmente en combinación con motores DAF fabricados por PACCAR.

Más eficacia

Para los no iniciados en la materia, puede parecer que los ejes no han evolucionado mucho desde su invención. Sin embargo, los ejes de DAF han experimentado una enorme evolución en las últimas décadas. Se han vuelto cada vez más ligeros a la vez que más fuertes y rígidos con objeto de optimizar su vida útil. De igual modo, se han obtenido avances significativos en cuanto a su eficiencia, incluido un nuevo proceso de mecanizado que permite que las ruedas dentadas del diferencial se engranen de una manera aún más precisa y eficiente. 

Ejes traseros de nueva generación

En cuanto a la eficiencia, los ejes traseros de los DAF XF, XG y XG⁺ de Nueva Generación, que DAF comenzará a producir a principios de octubre para aplicaciones de transporte a larga distancia, representan otro importante avance. Estos ejes no solo son mucho más ligeros y robustos que sus predecesores, sino que también, y lo que es más importante, son un 3 % más eficientes. Este aumento de la eficiencia se ha logrado reduciendo la pérdida de fricción en la carcasa del eje mediante la aplicación de cojinetes y juntas de piñón nuevos, así como un nivel de aceite inferior.   

Inversión en los procesos

No se ha fijado el fin de producción para ninguno de todos estos nuevos desarrollos, confiesa George Beekwilder. “DAF invierte actualmente decenas de millones de dólares en la planta de ejes para poder controlar todo el proceso de producción: desde la soldadura hasta la fabricación de bujes. Este hecho proporciona a DAF y a sus clientes una enorme ventaja, ya que significa que los vehículos y ejes siempre se adaptarán perfectamente entre sí, lo que garantiza una vida útil óptima, un alto rendimiento y el menor coste por kilómetro posible.”

Protección de las personas y del planeta

Las inversiones supondrán un gran beneficio para los 600 empleados de la planta de ejes que ocupa una superficie de 25 000 m2, por no mencionar el beneficio medioambiental. “Hay en marcha un programa de sustitución de la maquinaria actual por equipos mucho más silenciosos, y los robots de alta tecnología se encargarán de los trabajos más exigentes. El aumento de la sostenibilidad de nuestros procesos ha permitido reducir el 98 % de los residuos químicos, por poner un ejemplo. Podemos decir que hemos mejorado la calidad y eficiencia de nuestras operaciones atendiendo a dos objetivos por igual: la ergonomía y el medioambiente.”

 
 
 
 

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